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五、污染防治對策措施的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析

(一)廢氣治理措施分析

(1) 熔煉爐煙氣首先進(jìn)入余熱鍋爐，回收煙氣中的熱量并沉降部分粉塵。電收塵釆用一臺雙室四電場60 m2的收塵器，收塵面積約4 138 m2，收塵效率99%。

(2) 轉(zhuǎn)爐煙氣采用電收塵，共有3臺單室四電場30m2的電收塵器，收塵效率96%。

(3) 設(shè)計在沉淀爐、轉(zhuǎn)爐加料口、渣口等處均設(shè)有集煙罩，集中從環(huán)保煙囪外排。

(4) 火法精煉回轉(zhuǎn)爐還原期煙氣碳黑污染嚴(yán)重，本次技改工程火法精煉回轉(zhuǎn)爐

以液化氣作為還原劑，解決了目前精煉還原期煙氣冒黑煙污染環(huán)境的問題。

(5) 設(shè)計在配料系統(tǒng)的落料點(diǎn)，皮帶轉(zhuǎn)運(yùn)站等有粉塵產(chǎn)生的作業(yè)點(diǎn)，設(shè)置通風(fēng) 除塵系統(tǒng)，并配備布袋除塵器，除塵效率為99%。收下的粉塵返回皮帶，排氣含塵濃度約為30mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 16297—1996)中二級 標(biāo)準(zhǔn)要求。

(6) 釆用雙轉(zhuǎn)雙吸工藝，淘汰現(xiàn)有單轉(zhuǎn)單吸工藝。技改工程采用雙轉(zhuǎn)雙吸工藝處理熔煉煙氣，通過兩次轉(zhuǎn)化，兩次吸收，S02的最終轉(zhuǎn)化率達(dá)99.6%，S03吸收率達(dá)99.99%，大大提局了硫的利用率。

由于制酸煙氣S02濃度高，能實(shí)現(xiàn)二次轉(zhuǎn)化的自熱平衡。因此，在凈化工段的 脫氣塔底部可抽入足夠的空氣量，保證了酸性污水中802脫吸率，使送中和站處理 的污水中的302幾乎能全部脫吸，提高了凈化效率，并減輕S02對水處理車間環(huán)境 的污染。

熔煉工藝技術(shù)改造本身就是一項重大環(huán)保決策，若非如此，不可能提高硫的利 用率，現(xiàn)有工藝硫最高利用率僅有74%,技改后可提高到95.3%，從根本上解決了 制酸尾氣802超標(biāo)排放問題。釆用雙轉(zhuǎn)雙吸工藝制酸，進(jìn)入尾氣中的硫占總硫的

0. 40%,排放濃度小于排放標(biāo)準(zhǔn)(960 mg/m3)。

(二)廢水治理措施

(1) 技改工程新建污酸處理站一座，處理制酸凈化工段排出的廢棄酸和電除霧沖洗水，處理規(guī)模600m3/d。具體工藝過程為：由硫酸凈化系統(tǒng)產(chǎn)生的廢酸，先經(jīng) 濃密機(jī)重力沉降，使循環(huán)酸中的以鉛為主要成分的不溶性雜質(zhì)進(jìn)入鉛濾渣，鉛脫除率近100%。脫鉛后濾液進(jìn)入脫吸塔，脫除液體中溶解的S02,脫除液送中和反應(yīng)槽 并在此添加預(yù)先配置好的石灰石漿液，生成石膏及氟化鈣等，從而中和了污酸中絕大部分的酸，并除去原液中約50%的F，中和后液在硫化反應(yīng)槽中添加硫化鈉溶液， 使污酸中Cu、As等有害金屬離子生成硫化物沉淀，Cu、As的脫除率均為98%左右， 硫化后液送污水處理站進(jìn)一步處理。

(2) 污水處理站設(shè)計規(guī)模5 000 m3/d，污水處理采用石灰乳兩段中和加鐵鹽除砷 的處理工藝。其工藝過程為：廠區(qū)一般生產(chǎn)污水及污酸處理站處理后的液體自流至均化池，由泵輸送到中和I反應(yīng)池，加石灰乳調(diào)pH至7左右，同時壓氣攪拌，反應(yīng)后的液體自流至濃縮池進(jìn)行固液分離，同時添加絮凝劑，濃縮池上清液自流進(jìn)中 和II反應(yīng)池，再加石灰乳調(diào)pH至11左右，同時加入硫酸亞鐵作去砷的共沉劑，反 應(yīng)池出口處添加絮凝劑，在濃縮池內(nèi)進(jìn)行固液分離，濃縮池上清液自流進(jìn)清水池。污水處理站的各種金屬離子的去除率均在98%以上，F(xiàn)去除率為88%。處理后廢水 外排至長江。

(三)固體廢棄物處置

熔煉爐產(chǎn)爐渣為32.2萬t/a,主要成分8丨02和?^經(jīng)水淬后送廠內(nèi)渣場暫時堆 存。經(jīng)《危險廢物鑒別標(biāo)準(zhǔn)》(GB 5085.1?3—1996)鑒別，屬無害渣，最終外銷用于筑路、造船除銹或作建筑材料。

污酸處理站產(chǎn)生的鉛濾渣和石膏壓濾可作副產(chǎn)品出售;硫化濾渣內(nèi)含砷等有害金屬離子，壓濾后外銷回收有價金屬。外銷的鉛濾渣、硫化濾渣設(shè)有中間渣場，中 間渣場設(shè)在壓濾車間內(nèi)，不會引起二次污染。中和渣經(jīng)污泥濃縮池濃縮后泵入臥螺 離心機(jī)，經(jīng)離心后的中和渣送入壓濾車間中間渣場堆存，每周一次集中運(yùn)往渣場填埋， 渣場位于廠東面約2.5 km處，渣場堤壩等工程均己建好，需作防滲處理，渣場容量約6.5 萬m3，可以滿足本工程10年以上的需求。

(四)噪聲控制

熔煉過程使用的離心通風(fēng)機(jī)、收塵用的排煙機(jī)，制酸的S02鼓風(fēng)機(jī)及氧氣站的 空氣壓縮機(jī)、氧氣壓縮機(jī)、氣體排空裝置、新建的余熱鍋爐排氣管等設(shè)備均產(chǎn)生大于85 dB(A)的噪聲。

治改工程產(chǎn)生噪聲的設(shè)備多，作業(yè)面廣，聲輻射面大，聲源種類復(fù)雜。設(shè)計主 要采取建筑隔聲、吸音及消音措施。制氧站氣體排空裝消音器，余熱鍋爐排氣管也裝有排氣消音器，以減少噪聲源強(qiáng)，同時還設(shè)置操作室，以建筑隔聲方式降低噪聲， 并為操作人員配備耳塞、耳罩等防護(hù)用具，減少噪聲對操作人員的危害。由于工廠 占地面積較大，各設(shè)備噪聲經(jīng)過各種物體的屏蔽作用、距離的衰減作用，可確保廠界噪聲達(dá)到《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標(biāo)準(zhǔn)》(GB 12348—90)中II類標(biāo)準(zhǔn)要求。

(五)風(fēng)險防范措施

根據(jù)大氣環(huán)境影響評價結(jié)果，S02風(fēng)險影響主要發(fā)生在兩種情況下：一是制酸 系統(tǒng)so2轉(zhuǎn)化率降低;二是制酸系統(tǒng)故障停產(chǎn)，粗銅熔煉煙氣直接排空。

為了防止so2轉(zhuǎn)化率降低，必須保證觸媒性能良好，建議選用高效的進(jìn)口觸媒，同時必須使煙氣中As、F等會造成觸媒中毒的物質(zhì)在凈化過程中徹底去除。802風(fēng)機(jī)風(fēng)量穩(wěn)定也是保證轉(zhuǎn)化率穩(wěn)定的因素，技改工程選用了進(jìn)口 S02風(fēng)機(jī)，技改制酸 系統(tǒng)將單接觸工藝改為雙接觸工藝，一般情況下可以確保S02轉(zhuǎn)化率達(dá)到99.6%。

轉(zhuǎn)化率低于96%或因其他原因，制酸系統(tǒng)出現(xiàn)故障，設(shè)計配有先進(jìn)的計算機(jī)連 鎖控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)將令熔煉爐立即提起熔煉爐噴槍、鼓風(fēng)機(jī)停止鼓風(fēng)，使熔煉爐盡快處于保溫狀態(tài)，將熔煉煙氣直排的時間縮到最短。

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